Smelteteknologi
På nuværende tidspunkt vedtager smeltning af kobberforarbejdningsprodukter generelt induktionssmelteovn, og vedtager også efterklangsovnssmeltning og akselovnssmeltning.
Induktionsovnssmeltning er velegnet til alle former for kobber og kobberlegeringer og har egenskaberne ved ren smeltning og sikring af smeltens kvalitet.Ifølge ovnstrukturen er induktionsovne opdelt i kerneinduktionsovne og kerneløse induktionsovne.Induktionsovnen med kerne har karakteristika af høj produktionseffektivitet og høj termisk effektivitet og er velegnet til kontinuerlig smeltning af en enkelt række kobber og kobberlegeringer, såsom rødt kobber og messing.Den kerneløse induktionsovn har karakteristika af hurtig opvarmningshastighed og nem udskiftning af legeringsvarianter.Den er velegnet til at smelte kobber og kobberlegeringer med højt smeltepunkt og forskellige varianter, såsom bronze og cupronickel.
Vakuuminduktionsovn er en induktionsovn udstyret med et vakuumsystem, velegnet til smeltning af kobber og kobberlegeringer, der er lette at inhalere og oxidere, såsom iltfrit kobber, berylliumbronze, zirconiumbronze, magnesiumbronze osv. til elektrisk vakuum.
Efterklangsovnssmeltning kan raffinere og fjerne urenheder fra smelten og bruges hovedsageligt til smeltning af kobberskrot.Akselovnen er en slags hurtig kontinuerlig smelteovn, som har fordelene ved høj termisk effektivitet, høj smeltehastighed og bekvem ovnlukning.Kan styres;der er ingen raffineringsproces, så langt de fleste råmaterialer skal være katodekobber.Skaktovne bruges generelt sammen med kontinuerlige støbemaskiner til kontinuerlig støbning, og kan også bruges sammen med holdeovne til semi-kontinuerlig støbning.
Udviklingstendensen for kobbersmelteproduktionsteknologi afspejles hovedsageligt i at reducere det brændende tab af råmaterialer, reducere oxidationen og inhaleringen af smelten, forbedre kvaliteten af smelten og vedtage høj effektivitet (induktionsovnens smeltehastighed er større end 10 t/t), storskala (induktionsovnens kapacitet kan være større end 35 t/sæt), lang levetid (foringens levetid er 1 til 2 år) og energibesparende (induktionens energiforbrug ovnen er mindre end 360 kW h/t), holdeovnen er udstyret med en afgasningsanordning (CO-gasafgasning), og induktionsovnen. Sensoren vedtager spraystruktur, det elektriske kontroludstyr anvender tovejs tyristor plus frekvenskonverteringsstrømforsyning, ovnforvarmning, ovnens tilstand og ildfaste temperaturfeltovervågning og alarmsystem, holdeovnen er udstyret med en vejeanordning, og temperaturkontrollen er mere nøjagtig.
Produktionsudstyr - Opskæringslinje
Produktionen af kobberstrimmelskæringslinje er en kontinuerlig opskærings- og opskæringsproduktionslinje, der udvider den brede spole gennem afviklingen, skærer spolen i den nødvendige bredde gennem opskæringsmaskinen og spole den tilbage i flere spoler gennem oprulleren.(Opbevaringsstativ) Brug en kran til at opbevare rullerne på opbevaringsstativet
↓
(Læsning af bil) Brug fodervognen til manuelt at sætte materialerullen på rulletromlen og spænde den op
↓
(Uncoiler og anti-løsende trykrulle) Rul spolen ud ved hjælp af åbningsstyr og trykrulle
↓
(NO·1 looper og svingbro) opbevaring og buffer
↓
(Kantstyr og klemrulleanordning) Lodrette ruller fører arket ind i klemmevalserne for at forhindre afvigelse, lodret styrerullebredde og positionering er justerbare
↓
(Opskæringsmaskine) gå ind i skæremaskinen for positionering og opskæring
↓
(Quick-change roterende sæde) Værktøjsgruppe udskiftning
↓
(Skrotopviklingsanordning) Skær skrotet
↓(Udløbsendestyrebord og spolehalestopper) Introducer NO.2 looper
↓
(svingbro og NO.2 looper) materialeopbevaring og eliminering af tykkelsesforskel
↓
(Trykpladespænding og luftekspansionsakseladskillelsesanordning) giver spændingskraft, plade- og båndadskillelse
↓
(Skæringsaks, styrelængdemåleanordning og styrebord) længdemåling, spolefastlængdesegmentering, båndgevindføring
↓
(opruller, adskillelsesanordning, skubbepladeanordning) skillebånd, oprulning
↓
(losning lastbil, emballage) kobbertape aflæsning og pakning
Hot Rolling teknologi
Varmvalsning anvendes hovedsageligt til valsning af barrer til plade-, bånd- og folieproduktion.
Ingotspecifikationer for valsning af valser bør tage hensyn til faktorer som produktsort, produktionsskala, støbemetode osv., og er relateret til rulleudstyrsforhold (såsom rulleåbning, valsediameter, tilladt rulletryk, motorkraft og rullebordlængde) , etc. .Generelt er forholdet mellem tykkelsen af barren og diameteren af rullen 1: (3,5 ~ 7): bredden er normalt lig med eller flere gange bredden af det færdige produkt, og bredden og trimningsmængden skal være korrekt taget i betragtning.Generelt skal pladens bredde være 80 % af rullelegemets længde.Længden af barren bør med rimelighed overvejes i henhold til produktionsbetingelserne.Generelt set, under den forudsætning, at den endelige valsetemperatur for varmvalsning kan kontrolleres, jo længere barren er, jo højere produktionseffektivitet og udbytte.
Ingotspecifikationerne for små og mellemstore kobberforarbejdningsanlæg er generelt (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, og barrens vægt er 1,5 ~ 3 t;ingotspecifikationerne for store kobberforarbejdningsanlæg Generelt er det (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm, og vægten af barren er 4,5~20 t.
Under varmvalsning stiger temperaturen på rulleoverfladen kraftigt i det øjeblik, hvor rullen er i kontakt med højtemperaturvalsestykket.Gentagen termisk ekspansion og kold sammentrækning forårsager revner og revner på rullens overflade.Derfor skal køling og smøring udføres under varmvalsning.Normalt bruges vand eller en emulsion med lavere koncentration som køle- og smøremedium.Den samlede arbejdshastighed for varmvalsning er generelt 90% til 95%.Tykkelsen af det varmvalsede bånd er generelt 9 til 16 mm.Overfladefræsning af bånd efter varmvalsning kan fjerne overfladeoxidlag, kedelstensindtrængninger og andre overfladedefekter frembragt under støbning, opvarmning og varmvalsning.I henhold til sværhedsgraden af overfladedefekterne på det varmvalsede bånd og processens behov er fræsemængden på hver side 0,25 til 0,5 mm.
Varmvalseværker er generelt to-høje eller fire-høje reverserende valseværker.Med udvidelsen af barren og den kontinuerlige forlængelse af båndlængden har varmevalseværkets kontrolniveau og funktion en tendens til kontinuerlig forbedring og forbedring, såsom brugen af automatisk tykkelseskontrol, hydrauliske bukkevalser, for og bag lodrette ruller, kun køleruller uden køling Rulleanordning, TP rulle (Taper Pis-ton Roll) kronekontrol, online bratkøling (quenching) efter valsning, online coiling og andre teknologier for at forbedre ensartetheden af strimmelstrukturen og -egenskaberne og opnå bedre plade.
Støbeteknologi
Støbning af kobber og kobberlegeringer er generelt opdelt i: lodret semi-kontinuerlig støbning, lodret fuld kontinuerlig støbning, horisontal kontinuerlig støbning, opadgående kontinuerlig støbning og andre støbeteknologier.
A. Lodret semi-kontinuerlig støbning
Vertikal semi-kontinuerlig støbning har karakteristika af simpelt udstyr og fleksibel produktion og er velegnet til støbning af forskellige runde og flade barrer af kobber og kobberlegeringer.Transmissionstilstanden for lodret semi-kontinuerlig støbemaskine er opdelt i hydraulisk, blyskrue og ståltov.Fordi den hydrauliske transmission er forholdsvis stabil, har den været mere brugt.Krystallisatoren kan vibreres med forskellige amplituder og frekvenser efter behov.På nuværende tidspunkt er den semi-kontinuerlige støbemetode meget udbredt til fremstilling af kobber og kobberlegeringer.
B. Lodret fuld kontinuerlig støbning
Vertikal fuld kontinuerlig støbning har karakteristika af stor produktion og højt udbytte (ca. 98%), velegnet til storstilet og kontinuerlig produktion af barrer med en enkelt sort og specifikation, og er ved at blive en af de vigtigste udvælgelsesmetoder til smeltning og støbning proces på moderne kobberstrimmelproduktionslinjer i stor skala.Den lodrette fuldkontinuerlige støbeform vedtager berøringsfri laser væskeniveau automatisk kontrol.Støbemaskinen anvender generelt hydraulisk fastspænding, mekanisk transmission, online oliekølet tørspånsavning og spånopsamling, automatisk mærkning og vipning af barren.Strukturen er kompleks og automatiseringsgraden høj.
C. Horisontal kontinuerlig støbning
Horisontal kontinuerlig støbning kan producere billets og wire barres.
Strip horisontal kontinuerlig støbning kan producere kobber og kobberlegeringsstrimler med en tykkelse på 14-20 mm.Strimler i dette tykkelsesområde kan koldvalses direkte uden varmvalsning, så de bruges ofte til at fremstille legeringer, der er svære at varmvalse (såsom tin. Fosforbronze, blymessing osv.), kan også producere messing, cupronickel og lavlegeret kobberlegeringsbånd.Afhængig af støbebåndets bredde kan vandret strengstøbning støbe 1 til 4 bånd på samme tid.Almindelig anvendte horisontale strengstøbemaskiner kan støbe to bånd på samme tid, hver med en bredde på mindre end 450 mm, eller støbe et bånd med en båndbredde på 650-900 mm.Den vandrette kontinuerlige støbestrimmel anvender generelt støbeprocessen med pull-stop-reverse push, og der er periodiske krystallisationslinjer på overfladen, som generelt bør elimineres ved fræsning.Der er indenlandske eksempler på kobberstrimler med høj overflade, der kan fremstilles ved at trække og støbe båndstykker uden fræsning.
Horisontal kontinuerlig støbning af rør-, stang- og trådemner kan støbe 1 til 20 barrer på samme tid i henhold til forskellige legeringer og specifikationer.Generelt er diameteren af stangen eller trådemnet 6 til 400 mm, og den ydre diameter af røremnet er 25 til 300 mm.Vægtykkelsen er 5-50 mm, og barrens sidelængde er 20-300 mm.Fordelene ved den horisontale kontinuerlige støbemetode er, at processen er kort, fremstillingsomkostningerne er lave, og produktionseffektiviteten er høj.Samtidig er det også en nødvendig fremstillingsmetode for nogle legeringsmaterialer med dårlig varmbearbejdelighed.For nylig er det den vigtigste metode til fremstilling af emner af almindeligt anvendte kobberprodukter såsom tin-fosforbronzestrimler, zink-nikkellegeringsstrimler og fosfordeoxiderede kobber klimaanlægsrør.produktionsmetoder.
Ulemperne ved den horisontale kontinuerlige støbningsfremstillingsmetode er: de egnede legeringsvarianter er relativt enkle, forbruget af grafitmaterialet i formens indre muffe er relativt stort, og ensartetheden af den krystallinske struktur af tværsnittet af barren er ikke let at kontrollere.Den nederste del af barren afkøles kontinuerligt på grund af tyngdekraften, som ligger tæt på formens indervæg, og kornene er finere;den øverste del skyldes dannelsen af luftspalter og den høje smeltetemperatur, hvilket forårsager forsinkelsen i størkning af barren, hvilket sænker afkølingshastigheden og gør barrens størkningshysterese.Den krystallinske struktur er relativt grov, hvilket især er tydeligt for ingots af stor størrelse.I lyset af ovenstående mangler udvikles den vertikale bøjningsstøbemetode med billet i øjeblikket.Et tysk firma brugte et lodret bøjning kontinuerligt støbejern til at teststøbe (16-18) mm × 680 mm tinbronzestrimler såsom DHP og CuSn6 med en hastighed på 600 mm/min.
D. Opadgående kontinuerlig støbning
Opadgående kontinuerlig støbning er en støbeteknologi, der har udviklet sig hurtigt i de sidste 20 til 30 år, og som er meget udbredt i produktionen af trådstykker til blanke kobbertrådstænger.Den anvender princippet om vakuumsugstøbning og vedtager stop-pull-teknologi til at realisere kontinuerlig flerhovedstøbning.Det har karakteristika af simpelt udstyr, lille investering, mindre metaltab og lave miljøforureningsprocedurer.Opadgående kontinuerlig støbning er generelt velegnet til fremstilling af rødt kobber og iltfri kobbertråd.Den nye præstation, der er udviklet i de seneste år, er dens popularisering og anvendelse i røremner med stor diameter, messing og cupronickel.På nuværende tidspunkt er der udviklet en opadgående kontinuerlig støbeenhed med en årlig produktion på 5.000 t og en diameter på mere end Φ100 mm;binære almindelige messing og zink-hvide kobber ternære legeringer wire barres er blevet produceret, og udbyttet af wire barres kan nå mere end 90%.
E. Andre støbeteknikker
Teknologien til kontinuerlig støbning af emner er under udvikling.Det overvinder defekter såsom slub-mærker dannet på den ydre overflade af barren på grund af stop-pull-processen ved den opadgående kontinuerlige støbning, og overfladekvaliteten er fremragende.Og på grund af dets næsten retningsbestemte størkningsegenskaber er den indre struktur mere ensartet og ren, så produktets ydeevne er også bedre.Produktionsteknologien af bæltetype kontinuerlig støbning af kobbertråd er blevet meget brugt i store produktionslinjer over 3 tons.Pladens tværsnitsareal er generelt mere end 2000 mm2, og det efterfølges af et kontinuerligt valseværk med høj produktionseffektivitet.
Elektromagnetisk støbning er blevet prøvet i mit land så tidligt som i 1970'erne, men industriel produktion er ikke blevet realiseret.I de senere år har elektromagnetisk støbeteknologi gjort store fremskridt.På nuværende tidspunkt er iltfri kobberbarrer på Φ200 mm blevet støbt med en glat overflade.Samtidig kan omrøringseffekten af det elektromagnetiske felt på smelten fremme udstødning og slaggefjernelse, og iltfrit kobber med et iltindhold på mindre end 0,001 % kan opnås.
Retningen af den nye kobberlegeringsstøbeteknologi er at forbedre formens struktur gennem retningsbestemt størkning, hurtig størkning, halvfast formning, elektromagnetisk omrøring, metamorf behandling, automatisk kontrol af væskeniveau og andre tekniske midler i henhold til størkningsteorien., fortætning, oprensning og realisere kontinuerlig drift og nærende dannelse.
På lang sigt vil støbningen af kobber og kobberlegeringer være sameksistensen af semi-kontinuerlig støbeteknologi og fuld kontinuerlig støbeteknologi, og anvendelsesandelen af kontinuerlig støbeteknologi vil fortsætte med at stige.
Koldvalsende teknologi
I henhold til specifikationen for valset bånd og valseprocessen er koldvalsning opdelt i blomstrende, mellemvalsning og afsluttende valsning.Processen med koldvalsning af den støbte strimmel med en tykkelse på 14 til 16 mm og den varmvalsede billet med en tykkelse på omkring 5 til 16 mm til 2 til 6 mm kaldes blooming, og processen med at fortsætte med at reducere tykkelsen af rullet stykke kaldes mellemvalsning., den sidste koldvalsning for at opfylde kravene til det færdige produkt kaldes færdigvalsning.
Koldvalsningsprocessen skal kontrollere reduktionssystemet (total forarbejdningshastighed, bearbejdningshastighed og færdigvarebehandlingshastighed) i henhold til forskellige legeringer, valsespecifikationer og krav til færdigt produkts ydeevne, med rimelighed vælge og justere rulleformen og med rimelighed vælge smøring metode og smøremiddel.Spændingsmåling og justering.
Koldvalseværker bruger generelt fire-høje eller multi-høje reverserende valseværker.Moderne koldvalseværker bruger generelt en række teknologier såsom hydraulisk positiv og negativ valsebøjning, automatisk kontrol af tykkelse, tryk og spænding, aksial bevægelse af valser, segmentkøling af valser, automatisk kontrol af pladeform og automatisk justering af valsede stykker , så strimlens nøjagtighed kan forbedres.Op til 0,25±0,005 mm og inden for 5I af pladeform.
Udviklingstendensen for koldvalsningsteknologi afspejles i udviklingen og anvendelsen af højpræcisions multivalsemøller, højere valsehastigheder, mere nøjagtig båndtykkelse og formkontrol og hjælpeteknologier såsom køling, smøring, opvikling, centrering og hurtig valsning lave om.forfining mv.
Produktionsudstyr - Klokkeovn
Klokkeovne og løfteovne bruges generelt i industriel produktion og pilotforsøg.Generelt er strømmen stor, og strømforbruget er stort.For industrielle virksomheder er ovnmaterialet i Luoyang Sigma løfteovn keramisk fiber, som har en god energibesparende effekt, lavt energiforbrug og lavt energiforbrug.Spar strøm og tid, hvilket er gavnligt for at øge produktionen.
For 25 år siden udviklede Tysklands BRANDS og Philips, en førende virksomhed inden for ferritfremstillingsindustrien, i fællesskab en ny sintringsmaskine.Udviklingen af dette udstyr imødekommer ferritindustriens særlige behov.Under denne proces bliver BRANDS Bell Furnace løbende opdateret.
Han er opmærksom på behovene hos verdenskendte virksomheder som Philips, Siemens, TDK, FDK osv., som også har stor gavn af MÆRKERES højkvalitetsudstyr.
På grund af den høje stabilitet af de produkter, der produceres af klokkeovne, er klokkeovne blevet de bedste virksomheder i den professionelle ferritproduktionsindustri.For 25 år siden producerer den første ovn fra BRANDS stadig højkvalitetsprodukter til Philips.
Det vigtigste kendetegn ved sintringsovnen, som klokkeovnen tilbyder, er dens høje effektivitet.Dets intelligente styresystem og andet udstyr udgør en komplet funktionel enhed, som fuldt ud kan opfylde ferritindustriens nærmest avancerede krav.
Klokkeovnskunder kan programmere og opbevare enhver temperatur/atmosfæreprofil, der kræves for at producere produkter af høj kvalitet.Derudover kan kunderne også producere andre produkter i tide i henhold til de faktiske behov, og derved forkorte gennemløbstider og reducere omkostninger.Sintringsudstyret skal have god justerbarhed til at producere en række forskellige produkter for løbende at tilpasse sig markedets behov.Det betyder, at de tilsvarende produkter skal produceres efter den enkelte kundes behov.
En god ferritproducent kan producere mere end 1000 forskellige magneter for at imødekomme kundernes særlige behov.Disse kræver evnen til at gentage sintringsprocessen med høj præcision.Klokkeovnssystemer er blevet standardovne for alle ferritproducenter.
I ferritindustrien bruges disse ovne hovedsageligt til lavt strømforbrug og ferrit med høj μ værdi, især i kommunikationsindustrien.Det er umuligt at producere højkvalitetskerner uden en klokkeovn.
Klokkeovnen kræver kun få operatører under sintring, lastning og losning kan gennemføres i løbet af dagen, og sintring kan gennemføres om natten, hvilket muliggør peak barbering af elektricitet, hvilket er meget praktisk i dagens strømmangel situation.Klokkeovne producerer produkter af høj kvalitet, og alle yderligere investeringer er hurtigt tjent ind på grund af produkter af høj kvalitet.Temperatur- og atmosfærekontrol, ovndesign og luftstrømskontrol i ovnen er alle perfekt integreret for at sikre ensartet produktopvarmning og afkøling.Styringen af ovnatmosfæren under afkøling er direkte relateret til ovntemperaturen og kan garantere et iltindhold på 0,005 % eller endnu lavere.Og det er ting, vores konkurrenter ikke kan.
Takket være det komplette alfanumeriske programmeringsindtastningssystem kan lange sintringsprocesser nemt replikeres og dermed sikre produktkvalitet.Når man sælger et produkt, er det også en afspejling af produktets kvalitet.
Varmebehandlingsteknologi
Nogle få legerede barrer (strimler) med alvorlig dendrit-udskillelse eller støbespænding, såsom tin-fosforbronze, skal gennemgå en speciel homogeniseringsudglødning, som normalt udføres i en klokkeovn.Homogeniseringsudglødningstemperaturen er generelt mellem 600 og 750°C.
På nuværende tidspunkt er det meste af den mellemliggende udglødning (omkrystallisationsudglødning) og den færdige udglødning (udglødning for at kontrollere produktets tilstand og ydeevne) af kobberlegeringsstrimler lyse udglødede ved gasbeskyttelse.Ovntyperne omfatter klokkeovn, luftpudeovn, vertikal trækovn osv. Oxidativ udglødning er ved at blive udfaset.
Udviklingstendensen inden for varmebehandlingsteknologi afspejles i den varmvalsende on-line løsningsbehandling af nedbørsforstærkede legeringsmaterialer og den efterfølgende deformationsvarmebehandlingsteknologi, kontinuerlig lysudglødning og spændingsudglødning i en beskyttende atmosfære.
Slukning - Aldrende varmebehandling bruges hovedsageligt til varmebehandlebar forstærkning af kobberlegeringer.Gennem varmebehandling ændrer produktet sin mikrostruktur og opnår de nødvendige specielle egenskaber.Med udviklingen af højstyrke og højkonduktivitetslegeringer vil den sluknings-aldrende varmebehandlingsproces blive mere anvendt.Aldringsbehandlingsudstyret er nogenlunde det samme som udglødningsudstyret.
Ekstruderingsteknologi
Ekstrudering er et modent og avanceret kobber- og kobberlegeringsrør, -stang, -profilproduktion og -tilførselsmetode.Ved at ændre formen eller bruge metoden til perforeringsekstrudering kan forskellige legeringsvarianter og forskellige tværsnitsformer ekstruderes direkte.Gennem ekstrudering ændres den støbte struktur af barren til en forarbejdet struktur, og den ekstruderede rørstang og stangstangen har høj dimensionsnøjagtighed, og strukturen er fin og ensartet.Ekstruderingsmetoden er en produktionsmetode, der almindeligvis anvendes af indenlandske og udenlandske kobberrør- og stangproducenter.
Kobberlegeringssmedning udføres hovedsageligt af maskinfabrikanter i mit land, hovedsageligt inklusive gratis smedning og formsmedning, såsom store gear, snekkegear, orme, bilsynkroniseringsgearringe osv.
Ekstrusionsmetoden kan opdeles i tre typer: fremad ekstrudering, omvendt ekstrudering og speciel ekstrudering.Blandt dem er der mange anvendelser af fremad ekstrudering, omvendt ekstrudering bruges til produktion af små og mellemstore stænger og tråde, og speciel ekstrudering bruges i specialproduktion.
Ved ekstrudering, i henhold til legeringens egenskaber, de tekniske krav til de ekstruderede produkter og ekstruderens kapacitet og struktur, skal type, størrelse og ekstruderingskoefficient for barren med rimelighed vælges, således at graden af deformation er ikke mindre end 85 %.Ekstruderingstemperaturen og ekstruderingshastigheden er de grundlæggende parametre for ekstruderingsprocessen, og det rimelige ekstruderingstemperaturområde skal bestemmes i henhold til plasticitetsdiagrammet og fasediagrammet for metallet.For kobber og kobberlegeringer er ekstruderingstemperaturen generelt mellem 570 og 950 °C, og ekstruderingstemperaturen fra kobber er endda så høj som 1000 til 1050 °C.Sammenlignet med ekstruderingscylinderens varmetemperatur på 400 til 450 °C er temperaturforskellen mellem de to relativt høj.Hvis ekstruderingshastigheden er for langsom, vil temperaturen på barrens overflade falde for hurtigt, hvilket resulterer i en stigning i ujævnheden af metalstrømmen, hvilket vil føre til en stigning i ekstruderingsbelastningen og endda forårsage et kedeligt fænomen .Derfor bruger kobber og kobberlegeringer generelt relativt højhastighedsekstrudering, ekstruderingshastigheden kan nå mere end 50 mm/s.
Når kobber og kobberlegeringer ekstruderes, bruges peeling-ekstrudering ofte til at fjerne overfladedefekter på barren, og afskalningstykkelsen er 1-2 m.Vandtætning bruges generelt ved udgangen af ekstruderingsstykket, så produktet kan afkøles i vandtanken efter ekstrudering, og produktets overflade ikke oxideres, og efterfølgende koldbehandling kan udføres uden bejdsning.Det har en tendens til at bruge en ekstruder med stor tonnage med en synkron optagningsanordning til at ekstrudere rør- eller trådspoler med en enkeltvægt på mere end 500 kg, for effektivt at forbedre produktionseffektiviteten og det omfattende udbytte af den efterfølgende sekvens.På nuværende tidspunkt vedtager produktionen af kobber- og kobberlegeringsrør for det meste vandrette hydrauliske fremre ekstrudere med uafhængigt perforeringssystem (dobbeltvirkende) og direkte oliepumpetransmission, og produktionen af stænger vedtager for det meste ikke-uafhængigt perforeringssystem (enkeltvirkende) og oliepumpe direkte transmission.Horisontal hydraulisk frem- eller tilbageekstruder.De almindeligt anvendte ekstruderspecifikationer er 8-50 MN, og nu plejer den at blive produceret af ekstrudere med store tonnage over 40 MN for at øge den enkelte vægt af barren og derved forbedre produktionseffektiviteten og udbyttet.
Moderne horisontale hydrauliske ekstrudere er konstruktionsmæssigt udstyret med forspændt integreret ramme, ekstruderingscylinder "X" føring og støtte, indbygget perforeringssystem, perforeringsnål intern køling, glidende eller roterende matricesæt og hurtig matriceskifteanordning, højeffekt variabel oliepumpe direkte drev, integreret logisk ventil, PLC-styring og andre avancerede teknologier, udstyret har høj præcision, kompakt struktur, stabil drift, sikker sammenlåsning og let at realisere programstyring.Kontinuerlig ekstruderingsteknologi (Conform) har gjort nogle fremskridt i de sidste ti år, især for produktionen af specialformede stænger såsom elektriske lokomotivtråde, hvilket er meget lovende.I de seneste årtier har ny ekstruderingsteknologi udviklet sig hurtigt, og udviklingstendensen for ekstruderingsteknologi er udformet som følger: (1) Ekstrusionsudstyr.Ekstruderingskraften af ekstruderingspressen vil udvikle sig i en større retning, og ekstruderingspressen på mere end 30MN bliver hoveddelen, og automatiseringen af ekstruderingspressens produktionslinje vil fortsætte med at forbedres.Moderne ekstruderingsmaskiner har fuldstændigt vedtaget computerprogramstyring og programmerbar logikkontrol, så produktionseffektiviteten er væsentligt forbedret, operatørerne reduceres betydeligt, og det er endda muligt at realisere automatisk ubemandet drift af ekstruderingsproduktionslinjer.
Ekstruderens kropsstruktur er også løbende blevet forbedret og perfektioneret.I de senere år har nogle horisontale ekstrudere taget en forspændt ramme til at sikre stabiliteten af den overordnede struktur.Den moderne ekstruder realiserer fremadgående og omvendte ekstruderingsmetoder.Ekstruderen er udstyret med to ekstruderingsaksler (hovedekstruderingsaksel og dyseaksel).Under ekstrudering bevæger ekstruderingscylinderen sig med hovedakslen.På dette tidspunkt er produktet. Udstrømningsretningen er i overensstemmelse med hovedakslens bevægelsesretning og modsat den relative bevægelsesretning af matriceaksen.Ekstruderens matricebase vedtager også konfigurationen af flere stationer, hvilket ikke kun letter formændringen, men også forbedrer produktionseffektiviteten.Moderne ekstrudere bruger en laserafvigelsesjusteringskontrolenhed, som giver effektive data om ekstruderingscenterlinjens tilstand, hvilket er praktisk til rettidig og hurtig justering.Højtrykspumpens direkte drevne hydrauliske presse med olie som arbejdsmedie har fuldstændig erstattet den hydrauliske presse.Ekstruderingsværktøjer opdateres også konstant med udviklingen af ekstruderingsteknologi.Den interne vandkølende piercingnål er blevet bredt fremmet, og piercing- og rullenålen med variabel tværsnit forbedrer smøreeffekten markant.Keramiske forme og forme af legeret stål med længere levetid og højere overfladekvalitet er mere udbredt.
Ekstruderingsværktøjer opdateres også konstant med udviklingen af ekstruderingsteknologi.Den interne vandkølende piercingnål er blevet bredt fremmet, og piercing- og rullenålen med variabel tværsnit forbedrer smøreeffekten markant.Anvendelsen af keramiske forme og legeret stålforme med længere levetid og højere overfladekvalitet er mere populær.(2) Ekstrusionsproduktionsproces.Varianterne og specifikationerne for ekstruderede produkter udvides konstant.Ekstrudering af små sektioner, ultrahøjpræcisionsrør, stænger, profiler og superstore profiler sikrer produkternes udseendekvalitet, reducerer interne defekter af produkter, reducerer geometriske tab og fremmer yderligere ekstruderingsmetoder såsom ensartet ydeevne af ekstruderede produkter. Produkter.Moderne omvendt ekstruderingsteknologi er også meget brugt.For let oxiderede metaller er vandforseglingsekstrudering vedtaget, hvilket kan reducere bejdsningsforurening, reducere metaltab og forbedre produkternes overfladekvalitet.For ekstruderede produkter, der skal bratkøles, skal du blot kontrollere den passende temperatur.Vandtætningsekstruderingsmetoden kan opnå formålet, effektivt forkorte produktionscyklussen og spare energi.
Med den kontinuerlige forbedring af ekstruderkapacitet og ekstruderingsteknologi er moderne ekstruderingsteknologi gradvist blevet anvendt, såsom isotermisk ekstrudering, kølematriceekstrudering, højhastighedsekstrudering og andre fremadekstruderingsteknologier, omvendt ekstrudering, hydrostatisk ekstrudering Den praktiske anvendelse af kontinuerlig ekstruderingsteknologi af presning og Conform, anvendelse af pulverekstrudering og lagdelt kompositekstruderingsteknologi af lavtemperatursuperledende materialer, udvikling af nye metoder såsom semi-solid metal ekstrudering og multi-emne ekstrudering, udvikling af små præcisionsdele Kold ekstruderingsformningsteknologi, osv., er blevet hurtigt udviklet og bredt udviklet og anvendt.
Spektrometer
Spektroskop er et videnskabeligt instrument, der nedbryder lys med kompleks sammensætning til spektrallinjer.Det syvfarvede lys i sollys er den del, som det blotte øje kan skelne (synligt lys), men hvis sollys nedbrydes af et spektrometer og arrangeres efter bølgelængde, optager synligt lys kun et lille område i spektret, og resten er spektre, der ikke kan skelnes med det blotte øje, såsom infrarøde stråler, mikrobølger, UV-stråler, røntgenstråler osv. Den optiske information opfanges af spektrometeret, fremkaldes med en fotografisk film eller vises og analyseres af en computerstyret automatisk visning numerisk instrument, for at detektere, hvilke elementer der er indeholdt i artiklen.Denne teknologi er meget udbredt til påvisning af luftforurening, vandforurening, fødevarehygiejne, metalindustri mv.
Spektrometer, også kendt som spektrometer, er almindeligt kendt som direkte aflæsningsspektrometer.En enhed, der måler intensiteten af spektrallinjer ved forskellige bølgelængder med fotodetektorer såsom fotomultiplikatorrør.Den består af en indgangsspalte, et dispersivt system, et billeddannelsessystem og en eller flere udgangsspalter.Den elektromagnetiske stråling fra strålingskilden adskilles i den nødvendige bølgelængde eller bølgelængderegion af det dispersive element, og intensiteten måles ved den valgte bølgelængde (eller scanning af et bestemt bånd).Der er to typer monokromatorer og polykromatorer.
Test af instrument-konduktivitetsmåler
Den digitale håndholdte metalkonduktivitetstester (konduktivitetsmåler) FD-101 anvender princippet om hvirvelstrømsdetektering og er specielt designet i henhold til den elektriske industris konduktivitetskrav.Den opfylder metalindustriens teststandarder med hensyn til funktion og nøjagtighed.
1. Hvirvelstrømskonduktivitetsmåler FD-101 har tre unikke:
1) Den eneste kinesiske ledningsevnemåler, der har bestået verifikationen af Institute of Aeronautical Materials;
2) Den eneste kinesiske ledningsevnemåler, der kan opfylde behovene hos flyindustrivirksomheder;
3) Den eneste kinesiske ledningsevnemåler eksporteret til mange lande.
2. Produktfunktionsintroduktion:
1) Stort måleområde: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/m), som opfylder konduktivitetstesten for alle ikke-jernholdige metaller.
2) Intelligent kalibrering: hurtig og præcis, helt undgå manuelle kalibreringsfejl.
3) Instrumentet har god temperaturkompensation: aflæsningen kompenseres automatisk til værdien ved 20 °C, og korrektionen påvirkes ikke af menneskelige fejl.
4) God stabilitet: det er din personlige vagt for kvalitetskontrol.
5) Humaniseret intelligent software: Det giver dig en komfortabel registreringsgrænseflade og kraftfulde databehandlings- og indsamlingsfunktioner.
6) Praktisk betjening: Produktionsstedet og laboratoriet kan bruges overalt, hvilket vinder flertallet af brugeres gunst.
7) Selvudskiftning af prober: Hver vært kan udstyres med flere prober, og brugere kan udskifte dem til enhver tid.
8) Numerisk opløsning: 0,1% IACS (MS/m)
9) Målegrænsefladen viser samtidig måleværdierne i to enheder af %IACS og MS/m.
10) Det har den funktion at holde måledata.
Hårdhedstester
Instrumentet har et unikt og præcist design inden for mekanik, optik og lyskilde, hvilket gør indrykningsbilledet klarere og målingen mere præcis.Både 20x og 40x objektivlinser kan deltage i målingen, hvilket gør måleområdet større og applikationen mere omfattende.Instrumentet er udstyret med et digitalt målemikroskop, som kan vise testmetode, testkraft, indrykningslængde, hårdhedsværdi, testkraftholdetid, måletider osv. på væskeskærmen, og har en gevindskåret interface, der kan tilsluttes til et digitalkamera og et CCD-kamera.Det har en vis repræsentativitet i indenlandske hovedprodukter.
Test af instrument-resistivitetsdetektor
Metaltrådsresistivitetsmåleinstrumentet er et højtydende testinstrument for parametre som tråd, stangresistivitet og elektrisk ledningsevne.Dens ydeevne overholder fuldt ud de relevante tekniske krav i GB/T3048.2 og GB/T3048.4.Udbredt i metallurgi, el, ledninger og kabler, elektriske apparater, gymnasier og universiteter, videnskabelige forskningsenheder og andre industrier.
Hovedtræk ved instrumentet:
(1) Den integrerer avanceret elektronisk teknologi, single-chip teknologi og automatisk detektionsteknologi med stærk automatiseringsfunktion og enkel betjening;
(2) Bare tryk på tasten én gang, alle målte værdier kan opnås uden nogen beregning, velegnet til kontinuerlig, hurtig og nøjagtig detektion;
(3) Batteridrevet design, lille størrelse, let at bære, velegnet til felt- og feltbrug;
(4) Stor skærm, stor skrifttype, kan vise resistivitet, ledningsevne, modstand og andre målte værdier og temperatur, teststrøm, temperaturkompensationskoefficient og andre hjælpeparametre på samme tid, meget intuitivt;
(5) Én maskine er multifunktionel med 3 målegrænseflader, nemlig lederresistivitet og ledningsevnemålingsgrænseflade, kabel-omfattende parametermålingsgrænseflade og kabel-DC modstandsmålingsgrænseflade (TX-300B-type);
(6) Hver måling har funktionerne automatisk valg af konstant strøm, automatisk strømkommutering, automatisk nulpunktskorrektion og automatisk temperaturkompensationskorrektion for at sikre nøjagtigheden af hver måleværdi;
(7) Det unikke bærbare testarmatur med fire terminaler er velegnet til hurtig måling af forskellige materialer og forskellige specifikationer af ledninger eller stænger;
(8) Indbygget datahukommelse, som kan optage og gemme 1000 sæt måledata og måleparametre og oprette forbindelse til den øverste computer for at generere en komplet rapport.