Smelteteknologi
I øjeblikket anvendes der generelt induktionssmelteovne til smeltning af kobberforarbejdningsprodukter, men også efterklangsovne og skaftovne.
Induktionsovnssmeltning er egnet til alle former for kobber og kobberlegeringer og har egenskaber ved ren smeltning og sikring af smeltens kvalitet. I henhold til ovnstrukturen er induktionsovne opdelt i kerneinduktionsovne og kerneløse induktionsovne. Kerneinduktionsovnen har egenskaber ved høj produktionseffektivitet og høj termisk effektivitet og er egnet til kontinuerlig smeltning af en enkelt række kobber- og kobberlegeringer, såsom rødkobber og messing. Kerneløse induktionsovne har egenskaber ved hurtig opvarmningshastighed og nem udskiftning af legeringsvarianter. Den er egnet til smeltning af kobber og kobberlegeringer med højt smeltepunkt og forskellige varianter, såsom bronze og kobbernikkel.
En vakuuminduktionsovn er en induktionsovn udstyret med et vakuumsystem, der er egnet til smeltning af kobber og kobberlegeringer, der er lette at inhalere og oxidere, såsom iltfrit kobber, berylliumbronze, zirconiumbronze, magnesiumbronze osv. til elektrisk vakuum.
Smelteovne i efterklangsovne kan raffinere og fjerne urenheder fra smelten og anvendes hovedsageligt til smeltning af skrotkobber. Skaktovne er en slags hurtig kontinuerlig smelteovn, der har fordelene ved høj termisk effektivitet, høj smeltehastighed og bekvem ovnslukning. Kan styres; der er ingen raffineringsproces, så langt størstedelen af råmaterialerne skal være katodekobber. Skaktovne bruges generelt med kontinuerlige støbemaskiner til kontinuerlig støbning og kan også bruges med holdeovne til semikontinuerlig støbning.
Udviklingstendensen inden for kobbersmelteproduktionsteknologi afspejles hovedsageligt i reduktion af forbrændingstab af råmaterialer, reduktion af oxidation og inhalation af smelten, forbedring af smeltens kvalitet og anvendelse af høj effektivitet (induktionsovnens smeltehastighed er større end 10 t/t), storskala (induktionsovnens kapacitet kan være større end 35 t/sæt), lang levetid (foringens levetid er 1 til 2 år) og energibesparelse (induktionsovnens energiforbrug er mindre end 360 kW h/t), holdeovnen er udstyret med en afgasningsanordning (CO-gasafgasning), og induktionsovnens sensor anvender sprøjtestruktur, det elektriske styreudstyr anvender tovejs tyristor plus frekvensomformningsstrømforsyning, ovnforvarmning, ovntilstand og ildfast temperaturfeltovervågning og alarmsystem, holdeovnen er udstyret med en vejeanordning, og temperaturkontrollen er mere præcis.
Produktionsudstyr - Opskæringslinje
Produktionen af kobberstrimmelskærelinjen er en kontinuerlig skåret og opskåret produktionslinje, der udvider den brede spole gennem afrulleren, skærer spolen i den ønskede bredde gennem skæremaskinen og spoler den tilbage i flere spoler gennem oprulleren. (Opbevaringsstativ) Brug en kran til at opbevare rullerne på opbevaringsstativet.
↓
(Læssevogn) Brug fødevognen til manuelt at placere materialerullen på afrullertromlen og stramme den.
↓
(Udruller og trykrulle mod løsnelse) Rul spolen ud ved hjælp af åbningsføringen og trykrullen
↓
(NR. 1 looper og svingbro) opbevaring og buffer
↓
(Kantføring og klemmevalseanordning) Vertikale ruller fører arket ind i klemmevalserne for at forhindre afvigelse, den lodrette føringsvalses bredde og positionering er justerbar
↓
(Skæremaskine) Gå ind i skæremaskinen for positionering og opskæring
↓
(Hurtigskiftende roterende sæde) Værktøjsgruppeudskiftning
↓
(Skrotopviklingsanordning) Skær skrotet over
↓(Udløbsendeføringsbord og spolehalestopper) Indfør looper nr. 2
↓
(svingebro og nr. 2 looper) materialeopbevaring og eliminering af tykkelsesforskel
↓
(Prespladespænding og luftekspansionsakselseparationsenhed) giver spændingskraft, plade- og bælteseparation
↓
(Skæresaks, måleenhed til styrelængde og føringsbord) længdemåling, segmentering af spole med fast længde, gevindføring til bånd
↓
(opruller, separationsanordning, skubbepladeanordning) separatorstrimmel, oprulning
↓
(lossebil, emballage) aflæsning og emballering af kobberbånd
Varmvalsningsteknologi
Varmvalsning anvendes hovedsageligt til billetvalsning af barrer til produktion af plader, bånd og folie.
Specifikationer for barren til billetvalsning bør tage hensyn til faktorer som produktsortiment, produktionsskala, støbemetode osv. og er relateret til valseudstyrets forhold (såsom valseåbning, valsediameter, tilladt valsetryk, motoreffekt og valsebordlængde) osv. Generelt er forholdet mellem barrens tykkelse og valsens diameter 1: (3,5~7): bredden er normalt lig med eller flere gange bredden af det færdige produkt, og bredden og beskæringsmængden bør tages i betragtning. Generelt bør pladens bredde være 80% af valsekroppens længde. Barrens længde bør tages i betragtning med rimelighed i henhold til produktionsforholdene. Generelt set, under forudsætning af at den endelige valsetemperatur ved varmvalsning kan kontrolleres, jo længere barren er, desto højere er produktionseffektiviteten og udbyttet.
Barrespecifikationerne for små og mellemstore kobberforarbejdningsanlæg er generelt (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, og barrevægten er 1,5 ~ 3 t; barrespecifikationerne for store kobberforarbejdningsanlæg er generelt (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, og barrens vægt er 4,5 ~ 20 t.
Under varmvalsning stiger temperaturen på valsens overflade kraftigt, når valsen er i kontakt med det højtemperaturvalsede emne. Gentagen termisk udvidelse og kold sammentrækning forårsager revner og revner på valsens overflade. Derfor skal der udføres køling og smøring under varmvalsning. Normalt anvendes vand eller en emulsion med lavere koncentration som køle- og smøremedium. Den samlede arbejdshastighed ved varmvalsning er generelt 90% til 95%. Tykkelsen af det varmvalsede bånd er generelt 9 til 16 mm. Overfladefræsning af bånd efter varmvalsning kan fjerne overfladeoxidlag, glødeskalindtrængen og andre overfladedefekter, der opstår under støbning, opvarmning og varmvalsning. Afhængigt af sværhedsgraden af overfladedefekterne på det varmvalsede bånd og processens behov er fræsningsmængden på hver side 0,25 til 0,5 mm.
Varmvalseværker er generelt to- eller fire-høje reversvalseværker. Med udvidelsen af barren og den kontinuerlige forlængelse af båndlængden har varmvalseværkets kontrolniveau og funktion en tendens til kontinuerlig forbedring og forbedring, såsom brug af automatisk tykkelseskontrol, hydrauliske bøjningsvalser, forreste og bageste lodrette valser, kun kølevalser uden kølevalseanordning, TP-valse (Taper Pi-ton Roll) kronekontrol, online bratkøling (bratkøling) efter valsning, online coiling og andre teknologier for at forbedre ensartetheden af båndstrukturen og egenskaberne og opnå bedre pladekvalitet.
Støbeteknologi
Støbning af kobber og kobberlegeringer er generelt opdelt i: vertikal halvkontinuerlig støbning, vertikal fuld kontinuerlig støbning, horisontal kontinuerlig støbning, opadgående kontinuerlig støbning og andre støbeteknologier.
A. Vertikal halvkontinuerlig støbning
Vertikal semikontinuerlig støbning har karakteristika som simpelt udstyr og fleksibel produktion og er egnet til støbning af forskellige runde og flade ingots af kobber og kobberlegeringer. Transmissionsmåden for vertikal semikontinuerlig støbemaskine er opdelt i hydraulisk, blyskrue og stålwire. Fordi den hydrauliske transmission er relativt stabil, er den blevet mere anvendt. Krystallisatoren kan vibreres med forskellige amplituder og frekvenser efter behov. I øjeblikket er den semikontinuerlige støbemetode meget udbredt i produktionen af kobber- og kobberlegeringsingots.
B. Vertikal fuld kontinuerlig støbning
Vertikal fuld kontinuerlig støbning har karakteristika som stor kapacitet og højt udbytte (ca. 98 %), velegnet til storskala og kontinuerlig produktion af ingots med en enkelt variant og specifikation, og er ved at blive en af de vigtigste udvælgelsesmetoder til smeltning og støbeprocessen på moderne storskala produktionslinjer til kobberbånd. Den vertikale fuld kontinuerlige støbeform anvender berøringsfri laservæskeniveau automatisk styring. Støbemaskinen anvender generelt hydraulisk fastspænding, mekanisk transmission, online oliekølet tør spånsavning og spånopsamling, automatisk mærkning og vipning af ingots. Strukturen er kompleks, og automatiseringsgraden er høj.
C. Horisontal kontinuerlig støbning
Horisontal kontinuerlig støbning kan producere billets og wire billets.
Horisontal kontinuerlig støbning af bånd kan producere kobber- og kobberlegeringsbånd med en tykkelse på 14-20 mm. Bånd i dette tykkelsesområde kan koldvalses direkte uden varmvalsning, så de bruges ofte til at producere legeringer, der er vanskelige at varmvalse (såsom tin, fosforbronze, blymessing osv.), kan også producere messing, kobbernikkel og lavlegeret kobberlegeringsbånd. Afhængigt af bredden af støbebåndet kan horisontal kontinuerlig støbning støbe 1 til 4 bånd på samme tid. Almindeligt anvendte horisontale kontinuerlige støbemaskiner kan støbe to bånd på samme tid, hver med en bredde på mindre end 450 mm, eller støbe et bånd med en båndbredde på 650-900 mm. Det horisontale kontinuerlige støbebånd anvender generelt støbeprocessen med træk-stop-omvendt skub, og der er periodiske krystallisationslinjer på overfladen, som generelt bør elimineres ved fræsning. Der findes indenlandske eksempler på kobberbånd med høj overflade, der kan produceres ved at trække og støbe båndstykker uden fræsning.
Horisontal kontinuerlig støbning af rør, stang og tråd kan støbe 1 til 20 barrer på samme tid i henhold til forskellige legeringer og specifikationer. Generelt er diameteren af stang- eller trådemnet 6 til 400 mm, og den ydre diameter af røremnet er 25 til 300 mm. Vægtykkelsen er 5-50 mm, og barrens sidelængde er 20-300 mm. Fordelene ved den horisontale kontinuerlige støbningsmetode er, at processen er kort, fremstillingsomkostningerne er lave, og produktionseffektiviteten er høj. Samtidig er det også en nødvendig produktionsmetode for nogle legeringsmaterialer med dårlig varmbearbejdelighed. For nylig er det den vigtigste metode til fremstilling af barrer af almindeligt anvendte kobberprodukter såsom tin-fosforbronzestrimler, zink-nikkellegeringsstrimler og fosfordeoxiderede kobber-airconditionrør.
Ulemperne ved den horisontale kontinuerlige støbningsmetode er: de egnede legeringsvarianter er relativt enkle, forbruget af grafitmateriale i formens indvendige muffe er relativt stort, og ensartetheden af den krystallinske struktur i tværsnittet af barren er ikke let at kontrollere. Den nederste del af barren afkøles kontinuerligt på grund af tyngdekraftens påvirkning, da den er tæt på formens indvendige væg, og kornene er finere; den øvre del skyldes dannelsen af luftspalter og den høje smeltetemperatur, hvilket forårsager forsinkelse i størkningen af barren, hvilket bremser afkølingshastigheden og får barren til at størkne. Den krystallinske struktur er relativt grov, hvilket er især tydeligt for store barrer. I lyset af ovenstående mangler er den vertikale bøjningsstøbemetode med billets i øjeblikket under udvikling. Et tysk firma brugte en vertikal bøjnings kontinuerlig støbemaskine til at prøvestøbe (16-18) mm × 680 mm tinbronzestrimler såsom DHP og CuSn6 med en hastighed på 600 mm/min.
D. Opadgående kontinuerlig støbning
Opadgående kontinuerlig støbning er en støbeteknologi, der har udviklet sig hurtigt i de sidste 20 til 30 år, og den er meget anvendt i produktionen af trådstykker til blanke kobbertrådstænger. Den anvender princippet om vakuumsugning og stop-pull-teknologi til at realisere kontinuerlig flerhovedstøbning. Den har karakteristika som simpelt udstyr, lille investering, mindre metaltab og lav miljøforureningsprocedure. Opadgående kontinuerlig støbning er generelt egnet til produktion af rødkobber og iltfri kobbertrådstykker. Den nye præstation, der er udviklet i de senere år, er dens popularisering og anvendelse i røremner med stor diameter, messing og kobbernikkel. I øjeblikket er der udviklet en opadgående kontinuerlig støbeenhed med en årlig produktion på 5.000 t og en diameter på mere end Φ100 mm; der er produceret binære almindelige messing- og zink-hvid kobber ternære trådstykker, og udbyttet af trådstykkerne kan nå mere end 90%.
E. Andre støbeteknikker
Teknologien til kontinuerlig støbning af barrer er under udvikling. Den overvinder defekter som f.eks. stødmærker på barrens ydre overflade på grund af stop-pull-processen i den opadgående kontinuerlige støbning, og overfladekvaliteten er fremragende. Og på grund af dens næsten retningsbestemte størkningsegenskaber er den indre struktur mere ensartet og ren, så produktets ydeevne også er bedre. Produktionsteknologien til kontinuerlig støbning af kobbertrådsbarrer af båndtypen er blevet meget anvendt i store produktionslinjer over 3 tons. Slabens tværsnitsareal er generelt mere end 2000 mm2, og den efterfølges af et kontinuerligt valseværk med høj produktionseffektivitet.
Elektromagnetisk støbning blev afprøvet i mit land så tidligt som i 1970'erne, men industriel produktion er ikke blevet realiseret. I de senere år har elektromagnetisk støbeteknologi gjort store fremskridt. I øjeblikket er iltfri kobberbarrer med en diameter på Φ200 mm blevet støbt med succes med glat overflade. Samtidig kan det elektromagnetiske felts omrøringseffekt på smelten fremme fjernelse af udstødningsgas og slagge, og iltfrit kobber med et iltindhold på mindre end 0,001% kan opnås.
Retningen for den nye støbeteknologi til kobberlegeringer er at forbedre formens struktur gennem retningsbestemt størkning, hurtig størkning, halvfast formning, elektromagnetisk omrøring, metamorfisk behandling, automatisk styring af væskeniveau og andre tekniske midler i henhold til størkningsteorien, fortætning, rensning og realisering af kontinuerlig drift og nær-ende-formning.
På lang sigt vil støbning af kobber og kobberlegeringer være en sameksistens af semikontinuerlig støbeteknologi og fuld kontinuerlig støbningsteknologi, og anvendelsesandelene af kontinuerlig støbeteknologi vil fortsætte med at stige.
Koldvalsningsteknologi
Ifølge specifikationerne for valsede bånd og valseprocessen er koldvalsning opdelt i blooming, mellemvalsning og finvalsning. Processen med koldvalsning af støbte bånd med en tykkelse på 14 til 16 mm og varmvalsede barrer med en tykkelse på ca. 5 til 16 mm til 2 til 6 mm kaldes blooming, og processen med fortsat at reducere tykkelsen af det valsede emne kaldes mellemvalsning. Den endelige koldvalsning for at opfylde kravene til det færdige produkt kaldes finvalsning.
Koldvalseprocessen skal styre reduktionssystemet (samlet forarbejdningshastighed, gennemløbshastighed og færdigproduktets forarbejdningshastighed) i henhold til forskellige legeringer, valsespecifikationer og krav til færdigproduktets ydeevne, rimeligt vælge og justere valseformen og rimeligt vælge smøremetode og smøremiddel. Spændingsmåling og -justering.
Koldvalseværker bruger generelt fire- eller flere-høj reverserende valseværker. Moderne koldvalseværker bruger generelt en række teknologier såsom hydraulisk positiv og negativ valsebøjning, automatisk styring af tykkelse, tryk og spænding, aksial bevægelse af valser, segmenteret køling af valser, automatisk styring af pladeform og automatisk justering af valsede emner, så båndets nøjagtighed kan forbedres. Op til 0,25 ± 0,005 mm og inden for 5 I af pladeformen.
Udviklingstendensen inden for koldvalsningsteknologi afspejles i udviklingen og anvendelsen af højpræcisions flervalseværker, højere valsehastigheder, mere præcis båndtykkelse og formkontrol samt hjælpeteknologier såsom køling, smøring, oprulning, centrering og hurtig valseskift, forfining osv.
Produktionsudstyr - Bell Furnace
Klokkeovne og løfteovne anvendes generelt i industriel produktion og pilotforsøg. Generelt er effekten stor og strømforbruget stort. For industrielle virksomheder er ovnmaterialet i Luoyang Sigma løfteovn keramisk fiber, hvilket har en god energibesparende effekt, lavt energiforbrug og lavt energiforbrug. Sparer strøm og tid, hvilket er gavnligt for at øge produktionen.
For 25 år siden udviklede det tyske BRANDS og Philips, en førende virksomhed inden for ferritfremstillingsindustrien, i fællesskab en ny sintringsmaskine. Udviklingen af dette udstyr imødekommer ferritindustriens særlige behov. Under denne proces opdateres BRANDS Bell Furnace løbende.
Han er opmærksom på behovene hos verdenskendte virksomheder som Philips, Siemens, TDK, FDK osv., som også drager stor fordel af BRANDS' udstyr af høj kvalitet.
På grund af den høje stabilitet af de produkter, der produceres af klokkeovne, er klokkeovne blevet de førende virksomheder inden for den professionelle ferritproduktionsindustri. For 25 år siden producerede den første ovn fra BRANDS stadig produkter af høj kvalitet til Philips.
Hovedkarakteristikken ved sintringsovnen, som klokkeovnen tilbyder, er dens høje effektivitet. Dens intelligente styresystem og andet udstyr danner en komplet funktionel enhed, der fuldt ud kan opfylde de næsten avancerede krav i ferritindustriens teknologi.
Kunder, der bruger klokkeovne, kan programmere og gemme enhver temperatur-/atmosfæreprofil, der kræves for at producere produkter af høj kvalitet. Derudover kan kunderne også producere andre produkter i tide i henhold til de faktiske behov, hvilket forkorter leveringstiderne og reducerer omkostningerne. Sintringsudstyret skal have god justerbarhed for at producere en række forskellige produkter for løbende at tilpasse sig markedets behov. Det betyder, at de tilsvarende produkter skal produceres i henhold til den enkelte kundes behov.
En god ferritproducent kan producere mere end 1000 forskellige magneter for at imødekomme kundernes særlige behov. Disse kræver evnen til at gentage sintringsprocessen med høj præcision. Klokkeovnssystemer er blevet standardovne for alle ferritproducenter.
I ferritindustrien anvendes disse ovne primært til lavt strømforbrug og ferrit med høj μ-værdi, især i kommunikationsindustrien. Det er umuligt at producere kerner af høj kvalitet uden en klokkeovn.
Klokkeovnen kræver kun et par operatører under sintringen. Påfyldning og aflæsning kan udføres i løbet af dagen, og sintringen kan udføres om natten, hvilket muliggør maksimal strømreduktion, hvilket er meget praktisk i dagens strømmangelsituation. Klokkeovne producerer produkter af høj kvalitet, og alle yderligere investeringer tjenes hurtigt ind takket være produkter af høj kvalitet. Temperatur- og atmosfærekontrol, ovndesign og luftstrømskontrol i ovnen er alle perfekt integreret for at sikre ensartet produktopvarmning og -køling. Kontrol af ovnatmosfæren under afkøling er direkte relateret til ovntemperaturen og kan garantere et iltindhold på 0,005 % eller endnu lavere. Og det er ting, vores konkurrenter ikke kan.
Takket være det komplette alfanumeriske programmeringssystem kan lange sintringsprocesser nemt replikeres, hvilket sikrer produktkvaliteten. Når man sælger et produkt, er det også en afspejling af produktets kvalitet.
Varmebehandlingsteknologi
Nogle få legeringsbarrer (strimler) med alvorlig dendritseparation eller støbespænding, såsom tin-fosforbronze, skal undergå en særlig homogeniseringsglødning, som generelt udføres i en klokkeovn. Homogeniseringsglødningstemperaturen er generelt mellem 600 og 750 °C.
I øjeblikket udføres det meste af mellemglødningen (omkrystallisationsglødning) og den færdige glødning (glødning for at kontrollere produktets tilstand og ydeevne) af kobberlegeringsstrimler ved gasbeskyttelse. Ovntyperne omfatter klokkeovne, luftpudeovne, vertikale trækkraftovne osv. Oxidativ glødning er ved at blive udfaset.
Udviklingstendensen inden for varmebehandlingsteknologi afspejles i varmvalsning online-opløsningsbehandling af udfældningsforstærkede legeringsmaterialer og den efterfølgende deformationsvarmebehandlingsteknologi, kontinuerlig blankglødning og spændingsglødning i en beskyttende atmosfære.
Hærdning - Varmebehandling ved ældning anvendes hovedsageligt til varmebehandlelig forstærkning af kobberlegeringer. Gennem varmebehandling ændrer produktets mikrostruktur og opnår de nødvendige særlige egenskaber. Med udviklingen af højstyrke- og højledningsevnelegeringer vil hærdnings- og ældningsvarmebehandlingsprocessen blive mere anvendt. Udstyret til ældningsbehandling er omtrent det samme som udglødningsudstyret.
Ekstruderingsteknologi
Ekstrudering er en moden og avanceret metode til produktion og levering af rør, stænger og profiler af kobber- og kobberlegeringer samt billetmaterialer. Ved at ændre matricen eller bruge perforeringsekstrudering kan forskellige legeringsvarianter og tværsnitsformer ekstruderes direkte. Gennem ekstrudering ændres barrens støbte struktur til en forarbejdet struktur, og de ekstruderede rør- og stangbilletmaterialer har høj dimensionsnøjagtighed, og strukturen er fin og ensartet. Ekstruderingsmetoden er en produktionsmetode, der almindeligvis anvendes af indenlandske og udenlandske producenter af kobberrør og -stænger.
Smedning af kobberlegeringer udføres hovedsageligt af maskinproducenter i mit land, herunder primært frismedning og matricesmedning, såsom store gear, snekkegear, snekker, bilsynkroniseringsgearringe osv.
Ekstruderingsmetoden kan opdeles i tre typer: forward ekstrudering, revers ekstrudering og specialekstrudering. Blandt dem er der mange anvendelser af forward ekstrudering, revers ekstrudering bruges til produktion af små og mellemstore stænger og tråde, og specialekstrudering bruges i specialproduktion.
Ved ekstrudering bør type, størrelse og ekstruderingskoefficient for barren vælges rimeligt i henhold til legeringens egenskaber, de tekniske krav til de ekstruderede produkter og ekstruderens kapacitet og struktur, således at deformationsgraden ikke er mindre end 85%. Ekstruderingstemperaturen og ekstruderingshastigheden er de grundlæggende parametre for ekstruderingsprocessen, og det rimelige ekstruderingstemperaturområde bør bestemmes i henhold til metalets plasticitetsdiagram og fasediagram. For kobber og kobberlegeringer er ekstruderingstemperaturen generelt mellem 570 og 950 °C, og ekstruderingstemperaturen fra kobber er endda så høj som 1000 til 1050 °C. Sammenlignet med ekstruderingscylinderens opvarmningstemperatur på 400 til 450 °C er temperaturforskellen mellem de to relativt høj. Hvis ekstruderingshastigheden er for langsom, vil temperaturen på barrens overflade falde for hurtigt, hvilket resulterer i en stigning i ujævnheden i metalstrømmen, hvilket vil føre til en stigning i ekstruderingsbelastningen og endda forårsage et bore-fænomen. Derfor bruger kobber og kobberlegeringer generelt en relativt højhastighedsekstrudering, hvor ekstruderingshastigheden kan nå mere end 50 mm/s.
Når kobber og kobberlegeringer ekstruderes, anvendes ofte afskalningsekstrudering til at fjerne overfladefejl på barren, og afskalningstykkelsen er 1-2 m. Vandforsegling anvendes generelt ved udgangen af ekstruderingsbarren, så produktet kan afkøles i vandtanken efter ekstrudering, og produktets overflade ikke oxideres, og efterfølgende koldbehandling kan udføres uden bejdsning. Der anvendes typisk en stor-tonnage ekstruder med en synkron optagningsenhed til at ekstrudere rør- eller trådspoler med en enkeltvægt på mere end 500 kg for effektivt at forbedre produktionseffektiviteten og det samlede udbytte af den efterfølgende sekvens. I øjeblikket anvendes der til produktion af kobber- og kobberlegeringsrør hovedsageligt vandrette hydrauliske fremadrettede ekstrudere med uafhængigt perforeringssystem (dobbeltvirkende) og direkte oliepumpetransmission, og til produktion af stænger anvendes hovedsageligt ikke-uafhængigt perforeringssystem (enkeltvirkende) og direkte oliepumpetransmission. Vandret hydraulisk fremad- eller bagudrettet ekstruder. De almindeligt anvendte ekstruderspecifikationer er 8-50 MN, og nu har det en tendens til at blive produceret af store ekstrudere over 40 MN for at øge den enkelte vægt af barren og derved forbedre produktionseffektiviteten og udbyttet.
Moderne horisontale hydrauliske ekstrudere er strukturelt udstyret med forspændt integreret ramme, ekstruderingstønde "X"-føring og -understøtning, indbygget perforeringssystem, indvendig køling af perforeringsnålen, glidende eller roterende matricesæt og hurtig matriceskiftenhed, direkte drev med variabel oliepumpe med høj effekt, integreret logikventil, PLC-styring og andre avancerede teknologier. Udstyret har høj præcision, kompakt struktur, stabil drift, sikker sammenkobling og nem programstyring. Kontinuerlig ekstruderingsteknologi (Conform) har gjort visse fremskridt i de sidste ti år, især til produktion af specialformede stænger såsom elektriske lokomotivledninger, hvilket er meget lovende. I de seneste årtier har ny ekstruderingsteknologi udviklet sig hurtigt, og udviklingstendensen inden for ekstruderingsteknologi er udformet som følger: (1) Ekstruderingsudstyr. Ekstruderingspressens ekstruderingskraft vil udvikle sig i en større retning, og ekstruderingspressen på mere end 30MN vil blive hoveddelen, og automatiseringen af ekstruderingspressens produktionslinje vil fortsætte med at forbedres. Moderne ekstruderingsmaskiner har fuldt ud implementeret computerprogramstyring og programmerbar logisk styring, hvilket forbedrer produktionseffektiviteten betydeligt, reducerer antallet af operatører betydeligt, og det er endda muligt at realisere automatisk ubemandet drift af ekstruderingsproduktionslinjer.
Ekstruderens kropsstruktur er også blevet løbende forbedret og perfektioneret. I de senere år har nogle horisontale ekstrudere anvendt en forspændt ramme for at sikre den samlede strukturs stabilitet. Den moderne ekstruder anvender fremadrettede og baglæns ekstruderingsmetoder. Ekstruderen er udstyret med to ekstruderingsaksler (hovedekstruderingsaksel og matriceaksel). Under ekstruderingen bevæger ekstruderingscylinderen sig med hovedakslen. På dette tidspunkt er produktets udstrømningsretning i overensstemmelse med hovedakslens bevægelsesretning og modsat matriceaksens relative bevægelsesretning. Ekstruderens matricebase anvender også konfigurationen af flere stationer, hvilket ikke kun letter matriceskift, men også forbedrer produktionseffektiviteten. Moderne ekstrudere bruger en laserafvigelsesjusteringsenhed, som giver effektive data om ekstruderingens midterlinjes tilstand, hvilket er praktisk til rettidig og hurtig justering. Den hydrauliske presse med højtrykspumpe og direkte drev, der bruger olie som arbejdsmedium, har fuldstændig erstattet den hydrauliske presse. Ekstruderingsværktøjer opdateres også konstant med udviklingen af ekstruderingsteknologi. Den indvendige vandkølende piercingnål er blevet bredt promoveret, og den variable tværsnits- og rullenål forbedrer smøreeffekten betydeligt. Keramiske forme og legeringsstålforme med længere levetid og højere overfladekvalitet anvendes mere udbredt.
Ekstruderingsværktøjer opdateres også konstant med udviklingen af ekstruderingsteknologi. Den indvendige vandkølende piercingnål er blevet bredt promoveret, og den variable tværsnits piercing- og rullenål forbedrer smøreeffekten betydeligt. Anvendelsen af keramiske forme og legeringsstålforme med længere levetid og højere overfladekvalitet er mere populær. (2) Ekstruderingsproduktionsproces. Varianter og specifikationer for ekstruderede produkter udvides konstant. Ekstrudering af rør, stænger, profiler og superstore profiler med lille tværsnit og ultrahøj præcision sikrer produkternes udseendekvalitet, reducerer produkternes interne defekter, reducerer geometrisk tab og fremmer yderligere ekstruderingsmetoder såsom ensartet ydeevne af ekstruderede produkter. Moderne omvendt ekstruderingsteknologi anvendes også i vid udstrækning. For let oxiderende metaller anvendes vandtætningsekstrudering, hvilket kan reducere bejdseforurening, reducere metaltab og forbedre produkternes overfladekvalitet. For ekstruderede produkter, der skal bratkøles, skal du blot kontrollere den passende temperatur. Vandtætningsekstruderingsmetoden kan opnå formålet, effektivt forkorte produktionscyklussen og spare energi.
Med den kontinuerlige forbedring af ekstruderkapacitet og ekstruderingsteknologi er moderne ekstruderingsteknologi gradvist blevet anvendt, såsom isotermisk ekstrudering, køledysekstrudering, højhastighedsekstrudering og andre fremadrettede ekstruderingsteknologier, omvendt ekstrudering, hydrostatisk ekstrudering. Den praktiske anvendelse af kontinuerlig ekstruderingsteknologi til presning og Conform, anvendelse af pulverekstrudering og lagdelt kompositekstruderingsteknologi til lavtemperatur superledende materialer, udvikling af nye metoder såsom halvfast metalekstrudering og multiemneekstrudering, udvikling af små præcisionsdele, koldekstruderingsformningsteknologi osv. er blevet hurtigt udviklet og bredt udviklet og anvendt.
Spektrometer
Et spektroskop er et videnskabeligt instrument, der nedbryder lys med kompleks sammensætning i spektrallinjer. Det syvfarvede lys i sollys er den del, som det blotte øje kan skelne (synligt lys), men hvis sollys nedbrydes af et spektrometer og arrangeres efter bølgelængde, optager synligt lys kun et lille område i spektret, og resten er spektre, der ikke kan skelnes med det blotte øje, såsom infrarøde stråler, mikrobølger, UV-stråler, røntgenstråler osv. Den optiske information opfanges af spektrometeret, fremkaldes med en fotografisk film eller vises og analyseres af et computerstyret automatisk numerisk instrument for at detektere, hvilke elementer der er indeholdt i artiklen. Denne teknologi er meget anvendt til detektering af luftforurening, vandforurening, fødevarehygiejne, metalindustri osv.
Et spektrometer, også kendt som et spektrometer, er almindeligt kendt som et direkteaflæsningsspektrometer. Det er en enhed, der måler intensiteten af spektrallinjer ved forskellige bølgelængder med fotodetektorer såsom fotomultiplikatorrør. Den består af en indgangsspalte, et dispersivt system, et billeddannelsessystem og en eller flere udgangsspalter. Den elektromagnetiske stråling fra strålingskilden opdeles i den ønskede bølgelængde eller bølgelængdeområde af det dispersive element, og intensiteten måles ved den valgte bølgelængde (eller ved at scanne et bestemt bånd). Der findes to typer monokromatorer og polykromatører.
Testinstrument - Ledningsevnemåler
Den digitale håndholdte metalledningsevnemåler (ledningsevnemåler) FD-101 anvender princippet om hvirvelstrømsdetektion og er specielt designet i henhold til ledningsevnekravene i elektroindustrien. Den opfylder metalindustriens teststandarder med hensyn til funktion og nøjagtighed.
1. Hvirvelstrømsledningsevnemåler FD-101 har tre unikke målinger:
1) Den eneste kinesiske ledningsevnemåler, der har bestået verifikationen fra Instituttet for Luftfartsmaterialer;
2) Den eneste kinesiske ledningsevnemåler, der kan opfylde behovene hos virksomheder i flyindustrien;
3) Den eneste kinesiske ledningsevnemåler, der eksporteres til mange lande.
2. Introduktion til produktfunktioner:
1) Stort måleområde: 6,9%IACS-110%IACS (4,0MS/m-64MS/m), hvilket opfylder ledningsevnetesten for alle ikke-jernholdige metaller.
2) Intelligent kalibrering: hurtig og præcis, undgår fuldstændig manuelle kalibreringsfejl.
3) Instrumentet har god temperaturkompensation: aflæsningen kompenseres automatisk til værdien ved 20 °C, og korrektionen påvirkes ikke af menneskelige fejl.
4) God stabilitet: Det er din personlige beskyttelse af kvalitetskontrol.
5) Humaniseret intelligent software: Den giver dig en komfortabel detektionsgrænseflade og kraftfulde databehandlings- og indsamlingsfunktioner.
6) Praktisk betjening: Produktionsstedet og laboratoriet kan bruges overalt og vinder de fleste brugeres gunst.
7) Selvudskiftning af sonder: Hver vært kan udstyres med flere sonder, og brugerne kan udskifte dem når som helst.
8) Numerisk opløsning: 0,1% IACS (MS/m)
9) Målegrænsefladen viser samtidigt måleværdierne i to enheder af %IACS og MS/m.
10) Den har funktionen at gemme måledata.
Hårdhedsmåler
Instrumentet har et unikt og præcist design inden for mekanik, optik og lyskilde, hvilket gør indrykningsbillederne tydeligere og målingen mere præcis. Både 20x og 40x objektivlinser kan deltage i målingen, hvilket gør måleområdet større og anvendelsesområdet mere omfattende. Instrumentet er udstyret med et digitalt målemikroskop, som kan vise testmetode, testkraft, indrykningslængde, hårdhedsværdi, testkraftholdetid, måletider osv. på væskeskærmen og har en gevindskåret grænseflade, der kan tilsluttes et digitalkamera og et CCD-kamera. Det har en vis repræsentativitet i indenlandske hovedprodukter.
Testinstrument - Modstandsdetektor
Instrumentet til måling af metaltrådsresistivitet er et højtydende testinstrument til parametre som tråd-, stang- og elektrisk ledningsevne. Dets ydeevne overholder fuldt ud de relevante tekniske krav i GB/T3048.2 og GB/T3048.4. Det er meget udbredt inden for metallurgi, elkraft, ledninger og kabler, elektriske apparater, gymnasier og universiteter, videnskabelige forskningsenheder og andre industrier.
Instrumentets hovedfunktioner:
(1) Den integrerer avanceret elektronisk teknologi, single-chip-teknologi og automatisk detektionsteknologi med stærk automatiseringsfunktion og enkel betjening;
(2) Tryk blot én gang på tasten, alle målte værdier kan opnås uden beregning, hvilket er egnet til kontinuerlig, hurtig og præcis detektion;
(3) Batteridrevet design, lille størrelse, nem at bære, egnet til brug i marken og på marken;
(4) Stor skærm, stor skrifttype, kan vise resistivitet, ledningsevne, modstand og andre målte værdier samt temperatur, teststrøm, temperaturkompensationskoefficient og andre hjælpeparametre på samme tid, meget intuitivt;
(5) Én maskine er multifunktionel med 3 målegrænseflader, nemlig målegrænseflade til ledermodstand og ledningsevne, målegrænseflade til omfattende parametre for kabel og målegrænseflade til DC-modstand for kabel (TX-300B-type);
(6) Hver måling har funktionerne automatisk valg af konstant strøm, automatisk strømkommutering, automatisk nulpunktskorrektion og automatisk temperaturkompensationskorrektion for at sikre nøjagtigheden af hver måleværdi;
(7) Den unikke bærbare testanordning med fire terminaler er egnet til hurtig måling af forskellige materialer og forskellige specifikationer for tråde eller stænger;
(8) Indbygget datahukommelse, som kan optage og gemme 1000 sæt måledata og måleparametre og oprette forbindelse til den øvre computer for at generere en komplet rapport.